高鹽廢水處理膜處理技術(shù)

高鹽廢水處理膜處理技術(shù)，隨著(zhù)水處理技術(shù)的發(fā)展及國家政策對于大部分工業(yè)水利用率的要求提高，多數企業(yè)為滿(mǎn)足生產(chǎn)需要，降低用水成本，采取了許多節水措施，提高重復利用率，使外排水的鹽度及其他有機污染物濃度提高。同時(shí)近幾年，我國環(huán)保要求逐漸提高，對外排水的含鹽量提出要求，各地方相關(guān)政策也已出臺，使高鹽廢水處理膜處理技術(shù)的需求逐漸加強。

　　1、不同行業(yè)高鹽廢水特點(diǎn)分析

　　工業(yè)上高鹽廢水一般為循環(huán)排污水、離子交換酸堿再生廢水、中水回用RO濃水或脫硫廢水等。這類(lèi)廢水含有大量的Cl-，SO42-，Na+，Ca2+，Mg2+等，利用污水回用的濃水還含難降解有機污染物，處理過(guò)程較為復雜。目前主要*行業(yè)的廢水水質(zhì)有如下特點(diǎn)。

　　1.1 煤化工高鹽廢水

　　煤化工高含鹽廢水水質(zhì)具有以下特點(diǎn)：

　?、冫}分高且成分復雜，雜質(zhì)離子組分較多;

　?、贑OD含量比較高;

　?、酆幸恍┤菀捉Y垢的離子，比如硬度及可溶性硅;

　?、懿煌椖坎捎貌煌闹鞴に?，廢水組分多變，水質(zhì)不確定性比較大。

　　1.2 電廠(chǎng)脫硫廢水

　　火電廠(chǎng)脫硫廢水主要來(lái)源于濕法脫硫(FGD)工藝產(chǎn)生的廢水，主要特點(diǎn)是高懸浮物，高鹽度(高氯根、高硫酸根)高腐蝕性、高硬度、及含有部分重金屬，且水質(zhì)波動(dòng)大。

　　1.3 煉油及石化行業(yè)廢水

　　煉油及石化行業(yè)廢水屬于難處理廢水，其水質(zhì)特點(diǎn)是高COD、高氨氮，高無(wú)機鹽，部分油脂、酚類(lèi)、硫化物及部分含汞廢水。

　　1.4 制藥行業(yè)廢水

　　廢水特點(diǎn)：成分復雜、有機物含量高、毒性大、色度深和含鹽量高，特別是生化性很差，且間歇排放，難處理。

　　2、工業(yè)廢水*主要膜處理技術(shù)介紹

　　實(shí)現工業(yè)高鹽廢水的*需要系統的解決方案，首先一般通過(guò)物理或化學(xué)的預處理方法，實(shí)現懸浮物、膠體及一般易結垢離子的去除，再通過(guò)膜處理工藝實(shí)現淡水的回用，同時(shí)達到廢水減量的目的，最后濃縮液通過(guò)蒸發(fā)結晶等工藝最終實(shí)現廢水的*目的。本文主要對目前常用的膜處理工藝展開(kāi)介紹。

　　按照膜過(guò)濾孔徑分離，常用膜技術(shù)可分為微濾(MF)、超濾(UF)、納濾(NF)、反滲透等。按照過(guò)濾壓力及最終濃縮倍數來(lái)分，廢水*常用的反滲透又可進(jìn)一步分為低壓反滲透(類(lèi)如BWRO)、中壓反滲透(海水膜SWRO)，高壓反滲透(HPRO或DTRO)等。同時(shí)目前市場(chǎng)上還有(電滲析)ED、正滲透(FO)等技術(shù)已應用于高鹽*行業(yè)。因其使用范圍不同，針對不同的工況，其組合式的設計在*項目上已有廣泛應用。

　　2.1 微濾及超濾技術(shù)

　　微濾(MF)：又稱(chēng)為微孔過(guò)濾，它屬于精密過(guò)濾，其基本原理是篩分過(guò)程，在靜壓差作用下濾除0.1～10μm的微粒，微濾膜允許大分子和溶解性固體(無(wú)機鹽)等通過(guò)，但會(huì )截留住懸浮物、細菌及大分子量膠體等物質(zhì)。

　　超濾(UF)：能截留0.002～0.1μm之間的大分子物質(zhì)和蛋白質(zhì)。超濾膜允許小分子物質(zhì)和溶解性固體(無(wú)機鹽)等通過(guò)，同時(shí)將截留下膠體、蛋白質(zhì)、微生物和大分子有機物。

　　微濾、超濾技術(shù)一般用于反滲透膜或其它膜濃縮技術(shù)的的前處理，主要用于去除來(lái)水中的SS及膠體等，目前煤化工廢水*項目上已有將藥劑軟化與微濾或超濾結合使用的技術(shù)，可實(shí)現廢水中硬度的去除達到100mg/L以下，出水硅控制在10mg/L以下，有效減少后續膜濃縮工藝的結垢風(fēng)險。

　　2.2 納濾(NF)技術(shù)

　　納濾(NF)最早被稱(chēng)為疏松反滲透，操作區間介于反滲透和超濾之間。對一價(jià)鹽的去除率為20%～50%，但對CODcr及二價(jià)鹽的去除率高達90%以上。

　　納濾膜的一個(gè)很大特性是膜本體帶有電荷，這是它在很低壓力下具有較高除鹽性能和截留相對分子質(zhì)量為數百的物質(zhì)，也可脫除無(wú)機鹽的重要原因。在高鹽廢水*處理工藝中，納濾技術(shù)可用于去除絕大多數的Ca2+，Mg2+，SO42-等易結垢離子，同時(shí)其特殊的膜表面電荷及孔徑使它比反滲透更耐COD的污堵，因此可用于反滲透的預處理，以降低結垢離子對RO膜的污染。同時(shí)因納濾膜對二價(jià)離子的高截留性(對于硫酸根的截留可達98%及以上)，目前在部分高鹽廢水*中用于分離硫酸根及氯離子，實(shí)現水中氯化鈉的回收。已有電廠(chǎng)脫硫廢水采用通過(guò)軟化預處理(混凝+微濾)+膜濃縮處理(NF+DTRO)+蒸發(fā)結晶干燥技術(shù)，制成純度為97.5%的袋裝氯化鈉，作為工業(yè)鹽銷(xiāo)售，實(shí)現了脫硫廢水的資源化回收利用。通過(guò)納濾的選擇性過(guò)濾實(shí)現分鹽的技術(shù)在高鹽廢水資源化的應用將會(huì )越來(lái)越多。

　　2.3 高效反滲透HERO技術(shù)

　　高效反滲透是一種在常規反滲透基礎上開(kāi)發(fā)的新工藝，其原理是通過(guò)藥劑軟化預處理+離子交換技術(shù)，去除來(lái)水中的硬度，再經(jīng)過(guò)脫氣塔去除水中的二氧化碳，最后加堿將反滲透進(jìn)水pH調到10以上，與常規RO相比，該工藝的特點(diǎn)：

　　(1)防垢、防粘污、防堵塞：通過(guò)藥劑軟化預處理+離子交換技術(shù)除去給水中的硬度和其他結垢性物質(zhì)，達到防垢效果;在高pH下運行時(shí)可在多方面減少污堵：

　?、僖蚬璧娜芙舛入SpH的提高而增大，所以明顯提高了硅的結垢極限;

　?、诟遬H是生物的抑制劑，細菌、病毒、孢子和內毒素等被溶解或皂化，有機物被乳化或皂化，避免黏附于膜上;

　?、垲w粒沾污的表面強度明顯降低，高污泥指數(SDI)的水能在無(wú)需經(jīng)?；瘜W(xué)清洗的條件下運行。

　　(2)清洗次數減少：高pH運行類(lèi)似于化學(xué)清洗的堿洗工況。

　　(3)回收率高：降低結垢風(fēng)險后，相對傳統反滲透，其回收率可大大提高。高效反滲透HERO技術(shù)最近幾年在國內有較為廣泛的應用，濃水側含鹽量可濃縮至50000mg/L。江蘇某光顯企業(yè)的廢水*裝置項目，采用MBR+中水RO+高效RO+DTRO+蒸發(fā)結晶的組合工藝，最終實(shí)現廢水的*。HERO工藝較傳統RO回收率高，電耗4～6kWh/t，該工藝主要缺點(diǎn)是前處理系統較為復雜，對進(jìn)水硬度需嚴格控制，且耗堿量大。

　　2.4 高壓反滲透DTRO技術(shù)

　　高壓反滲透DTRO即碟管式反滲透膜，碟管式反滲透是反滲透的一種形式，是專(zhuān)門(mén)用來(lái)處理高濃度污水的膜組件，其核心技術(shù)是碟片式膜片膜柱。把反滲透膜片和水力導流盤(pán)疊放在一起，用中心拉桿和端板進(jìn)行固定，然后置入耐壓套管中，形成一個(gè)膜柱，最初用于垃圾滲濾液的處理。

　　DTRO壓力等級有75bar，90bar，120bar，160bar，鹽分濃縮可達到100000～180000mg/L。DTRO在初期主要用于垃圾滲濾液的處理，其耐高COD，運行壓力高，濃縮能力強特點(diǎn)逐漸被用在高鹽高COD工業(yè)廢水的回收利用上。

　　DTRO對于預處理的要求比較簡(jiǎn)單，噸水電耗與膜組件的壓力等級有關(guān)，對于90bar的DTRO系統，噸水電耗電耗6～10kWh，噸水投資成本約在20萬(wàn)元左右，投資及運行費用較高。

　　2.5 電滲析ED技術(shù)

　　電滲析(ED)是在外加直流電場(chǎng)作用下，利用陰、陽(yáng)離子交換膜對溶液中陰、陽(yáng)離子的選擇透過(guò)性，使溶液中呈離子狀態(tài)的溶質(zhì)和溶劑分離的一種物理化學(xué)過(guò)程。按其結構，可分為均相膜與異相膜。

　　均相膜濃水TDS可達到180000～200000mg/L;濃水側不帶電荷的COD及膠體硅不富集，避免了對ED膜面的污堵及硅結垢風(fēng)險。ED噸水電耗約6kWh，噸水投資成本15～20萬(wàn)元，目前仍以進(jìn)口品牌為主。主要缺點(diǎn)是對鈣的結垢比較敏感，需嚴格控制進(jìn)水硬度，產(chǎn)水側COD不截留，故產(chǎn)水不能直接回用，需進(jìn)一步處理。

　　2.6 正滲透(FO)技術(shù)

　　FO技術(shù)是滲透壓驅動(dòng)的膜分離過(guò)程，是指水從較高水化學(xué)勢(或較低滲透壓)側區域通過(guò)選擇透過(guò)性膜流向較低水化學(xué)勢(或較高滲透壓)一側區域的過(guò)程。正滲透技術(shù)具有能耗低和節約運行費用的優(yōu)點(diǎn)，噸水電耗3～6kWh，蒸汽消耗200kg。適合于有廉價(jià)蒸汽的領(lǐng)域。同時(shí)，該技術(shù)工藝系統流程長(cháng)，汲取液與產(chǎn)水分離膜需要加強研究，距離工業(yè)化應用及取代反滲透成為主流的水處理技術(shù)還有一段路程。目前國內主要應用案例有華能長(cháng)興電廠(chǎng)脫硫廢水*項目。

　　2.7 膜蒸餾(MD)技術(shù)

　　膜蒸餾(MD)技術(shù)是近20年來(lái)發(fā)展起來(lái)的，是由膜兩側的蒸汽壓差驅動(dòng)的分離過(guò)程，可看作是膜分離和蒸餾技術(shù)的集合。MD技術(shù)所用膜為疏水性微孔膜，在蒸汽壓差驅動(dòng)下，高溫側的蒸汽分子穿過(guò)該膜，并在低溫側冷凝回收，高溫側溶液得到濃縮。MD技術(shù)與傳統的蒸餾和膜分離技術(shù)相比，操作條件溫和、截留率可達99%、抗污染程度較強、能量來(lái)源較廣、對廢水鹽濃度適應性強，MD技術(shù)在常壓工況下運行，產(chǎn)水水質(zhì)好，但目前絕大部分還處于實(shí)驗室或小規模工廠(chǎng)試驗階段，工業(yè)化還不成熟，且膜通量低，成本高。

　　目前已有工業(yè)應用的各種膜工藝的優(yōu)缺點(diǎn)比較見(jiàn)表1。

　　3、常用*膜處理工藝組合探討

　　工業(yè)高鹽廢水*是一項復雜的處理工程，在工業(yè)化應用中，是系列工藝的組合應用，膜處理技術(shù)的組合在實(shí)際案例中也經(jīng)?？梢?jiàn)。實(shí)際設計中，可根據工藝流程的水鹽平衡進(jìn)行膜組合設計應用。

　　*工藝常規分為三個(gè)工段：預處理工段、膜濃縮工段及蒸發(fā)結晶工段，除蒸發(fā)結晶外，其余兩個(gè)工段均可應用到膜處理工藝：

　　(1)預處理工段：預處理主要是去除高鹽廢水當中的懸浮物、硬度、硅或有機物，涉及的膜處理工藝主要為微濾或超濾。目前市場(chǎng)上主要有兩種微濾，以管式微濾及袋式微濾為主，與傳統的多介質(zhì)或砂濾比較，微濾與混凝沉淀藥劑軟化組合工藝，出水硅及硬度的去除高，效率高，耗能少。

　　(2)膜濃縮工段：膜濃縮工段可根據進(jìn)水鹽分的不同，采用梯級組合工藝，高鹽進(jìn)水TDS在10000ppm以下時(shí)，可先采用抗污染苦咸水膜進(jìn)行預濃縮，再用海水反滲透膜進(jìn)一步濃縮，或至一定濃度時(shí)，可用HPRO或DTRO或ED或正滲透工藝進(jìn)一步濃縮至蒸發(fā)進(jìn)水。若有分鹽要求，也可結合鈉濾工藝進(jìn)行設計。

　　*常用膜處理工藝對來(lái)水鹽含量建議適用范圍見(jiàn)表2。

　　4、結語(yǔ)

　　*工程上采用膜處理組合工藝對高鹽廢水進(jìn)行回用及濃縮減量，具有以下優(yōu)點(diǎn)：

　　(1)膜處理單元自動(dòng)化程度高，可實(shí)現精準加藥，減少外界鹽的人為增加;

　　(2)模塊化工藝，降低運行難度及風(fēng)險;

　　(3)利用各類(lèi)膜的特點(diǎn)可實(shí)現多級濃縮，搭配利用，降低進(jìn)蒸發(fā)結晶的量，有效降低整體建設成本及運行成本。

　　但是目前膜處理技術(shù)在高鹽難處理廢水零排上的應用也存在著(zhù)一些問(wèn)題，主要表現為膜的污堵及清洗頻繁，導致膜的更換費用高;反滲透技術(shù)的運行能耗高;正滲透、膜蒸餾技術(shù)前景較好，但由于部分材料或技術(shù)的原因在工業(yè)化的應用上還需要一定的時(shí)間;膜濃縮工藝還需注意COD累積的問(wèn)題，可與臭氧等高級氧化工藝結合應用。同時(shí)，膜濃縮后的濃水經(jīng)蒸發(fā)結晶后的固體鹽的去向及處理也是一個(gè)難題。